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多方面的制造公司處理驚人的變化和定制。為了獲得競爭優勢并滿足市場需求，領先的制造商正在轉向增強現實，以支持敏捷的生產方法并增強質量管理流程。

通過使用 LightGuide 的企業 AR 軟件，通過視覺引導的工作流程來標準化和簡化指令，一家全球制造集團將液壓軟管系統中的錯誤從百萬分之 769 減少到零，從而為 OEM 節省了數百萬的 FTC 總裝計算。除了質量改進之外，該組織還實現了轉換時間和培訓有效性的改進。 

挑戰

面對成千上萬的零件變化，標準化對于簡化工作和保持質量至關重要。這家公司有 5,000 個零件變化，極端的定制給執行膠帶應用的工人帶來了困惑。為每個變體確定正確的磁帶放置的困難在一年中導致了近十次失敗，并導致數千美元的收入損失。 

這種混亂來自以系統為中心的組裝方法，而不是以任務為中心的構建。與客戶零件修訂相比，舊的工作指令構建表不一致，并導致交付的構建不正確。 

同時，這種以系統為中心的方法也導致設置和卷尺測量周期較長。工人們很不高興，因為他們的工作沒有吸引力，需要很長時間才能完成，并且經常導致錯誤。工人的重點變成了修復機械任務而不是戰略舉措。 

解決方案

為了簡化 5,000 種零件的生產流程，工廠管理層實施了LightGuide 的企業 AR 軟件，目標是持續改進現有流程，減少隨時間推移的設置更改，并推動正確的膠帶放置以提高質量。

通過實施基于投影的 AR 軟件，該公司為工人提供了直觀的視覺工作流程，并創建了標準的工作說明，以簡化大量的零件變化，使工人能夠掌握復雜的技能。 

該軟件的靈活性允許操作員使用條形碼掃描、序列號和其他識別信息在程序之間快速切換，從而在幾秒鐘內開始新的構建。結果，轉換時間急劇下降，全天開辟了更多的生產時間。 

此外，工人可以通過將零件與直接出現在他們面前的圖片進行匹配來確保他們正在使用正確的零件，而無需翻閱工作說明以找到正確的零件。  

結果

使用 LightGuide 的企業 AR 軟件，該公司將百萬分之 769 的缺陷部件減少到零。這改善了客戶關系并提高了無故障流程吞吐量。總體而言，這導致了零客戶退貨，并防止了公司的收入損失。 

由于該系統能夠在真實工作環境中對團隊成員進行交叉培訓，從而確保專注于相關技能，例如適應即將到來的變化，該公司還降低了培訓成本。 

此外，培訓和指導，將轉換時間縮短了 10 分鐘，從而使每天的生產時間增加了一個小時。